Uma ordem de produção estava programada para terminar em seis horas, mas a fabricação levou oito. A quantidade foi concluída, porém a máquina ficou ocupada por mais tempo, a próxima ordem começou atrasada e o planejamento do dia precisou ser alterado. O que provocou essa diferença?
Identificar o motivo exige mais do que comparar o horário previsto com o horário de encerramento. É necessário analisar preparação de máquinas, tempo efetivo de fabricação, paradas, espera por materiais e possíveis retrabalhos.
Com um controle de produção industrial organizado, a indústria consegue acompanhar essas informações, descobrir em quais operações surgem os desvios e utilizar os resultados para programar a fabricação com mais precisão.
Neste artigo, você entenderá como calcular as diferenças, interpretar os registros e decidir quais ajustes realmente podem melhorar os prazos da produção.
Por que o tempo real de fabricação pode ser diferente do planejado?
O tempo real pode ultrapassar o planejado porque as condições utilizadas para calcular a duração da fabricação nem sempre correspondem ao que acontece no chão de fábrica. Paradas inesperadas, preparações demoradas, mudanças na sequência das ordens e problemas de qualidade podem aumentar o tempo necessário para concluir um lote.
Imagine uma metalúrgica que programe a fabricação de 200 peças em determinado equipamento.
O planejamento considera três horas de usinagem. Durante a execução, entretanto, a máquina precisa passar por uma regulagem adicional, uma ferramenta apresenta desgaste e algumas peças exigem nova conferência.
A operação termina em quatro horas e trinta minutos.
O desvio foi de uma hora e trinta minutos, mas simplesmente registrar esse número não explica qual atividade consumiu o tempo adicional.
É necessário descobrir quanto foi utilizado em cada situação.
Planejar a produção não é o mesmo que controlar sua execução
O planejamento estabelece o que precisa ser produzido e quais recursos serão necessários. A programação define quando as ordens serão executadas. O controle verifica o que aconteceu durante a fabricação.
Essa diferença entre planejamento, programação e controle da produção ajuda a entender por que uma estimativa inicial precisa ser confrontada com os apontamentos realizados na fábrica.
Se uma operação frequentemente exige cinco horas, mas continua sendo programada para três, o atraso tende a aparecer em novas ordens enquanto essa diferença não for analisada.
Por outro lado, quando o tempo aumenta apenas em uma ocorrência específica, alterar imediatamente o padrão pode tornar as próximas previsões maiores do que o necessário.
O objetivo é distinguir uma falha ocasional de uma diferença recorrente no processo.
Quais tempos precisam ser separados antes de comparar o planejado com o realizado?
A comparação deve considerar os mesmos tipos de tempo dos dois lados. Tempo de preparação, processamento, paradas e espera entre operações representam situações diferentes. Misturá-los em um único número pode fazer uma máquina parecer lenta quando, na verdade, a fabricação ficou interrompida por falta de material.
Tempo planejado de preparação
É o período reservado para deixar o equipamento em condições de fabricar determinado produto.
Em uma indústria, pode envolver troca de ferramentas, limpeza, ajustes, configuração dos parâmetros e testes iniciais.
Se a programação prevê 30 minutos de preparação e a atividade utiliza 50, existe uma diferença de 20 minutos antes mesmo de começar o processamento do lote.
O setup deve ser analisado separadamente para que o tempo adicional não seja atribuído indevidamente à velocidade da máquina.
Tempo planejado de processamento
Representa a duração esperada para executar a operação de fabricação.
Em atividades repetitivas, essa estimativa pode considerar o tempo necessário por unidade e a quantidade do lote.
Por exemplo, se cada peça exige dois minutos de processamento, fabricar 100 unidades representa uma previsão de 200 minutos, sem incluir outras atividades que sejam contabilizadas separadamente.
É importante que esse tempo seja baseado nas condições reais do processo e não apenas na velocidade máxima informada para o equipamento.
Tempo real de processamento
É o período efetivamente utilizado para executar a fabricação, descontando as interrupções registradas separadamente.
Uma operação pode permanecer aberta durante seis horas e apresentar apenas quatro horas e meia de processamento efetivo.
Essa distinção permite investigar se o equipamento trabalhou abaixo do ritmo previsto ou se o tempo adicional surgiu de outras ocorrências.
Tempo de parada
Representa o período em que a operação precisou ser interrompida.
Pode envolver quebra de equipamento, falta de matéria-prima, manutenção corretiva, problemas de qualidade ou outras situações.
Também é importante diferenciar paradas previstas de interrupções inesperadas.
Se uma parada já estava considerada na programação, incluí-la novamente como desvio criaria uma diferença artificial.
Tempo de espera entre operações
Uma peça pode terminar o corte às 10h e iniciar a usinagem somente às 13h.
Nesse intervalo, ela permaneceu três horas aguardando a próxima etapa.
Esse período influencia o prazo total da ordem, mas não significa que foram utilizadas três horas adicionais de processamento.
Por isso, o controle deve separar o tempo consumido pelas operações do tempo que o produto permaneceu aguardando.
Atenção: o tempo total decorrido desde o início até a conclusão da ordem, também chamado de tempo de atravessamento, não é necessariamente igual à soma dos tempos de processamento. Ele pode incluir filas, intervalos e esperas, enquanto operações executadas em paralelo exigem cuidado para não somar horas de recursos como se fossem horas corridas.
Como calcular a diferença entre o tempo planejado e o tempo real de fabricação?
O cálculo começa subtraindo o tempo planejado do tempo realizado. O resultado mostra quantos minutos ou horas foram utilizados a mais ou a menos. Para comparar ordens de durações diferentes, também é útil transformar essa diferença em percentual, sempre utilizando a mesma base de tempo e quantidade.
Cálculo do tempo planejado
Para uma operação repetitiva cujo tempo cresce proporcionalmente à quantidade produzida, pode-se utilizar:
Tempo planejado = tempo de preparação + (tempo padrão por unidade × quantidade prevista)
Considere um exemplo hipotético:
-
Preparação prevista: 40 minutos.
-
Tempo de processamento por peça: 2 minutos.
-
Quantidade planejada: 120 peças.
Tempo planejado = 40 + (2 × 120)
Tempo planejado = 280 minutos, ou 4 horas e 40 minutos.
Essa fórmula é adequada quando a operação pode ser estimada dessa forma. Processos por batelada, ciclos simultâneos ou equipamentos com restrições específicas podem exigir outro modelo de cálculo.
Cálculo da diferença em minutos
A fórmula é:
Desvio de tempo = tempo real − tempo planejado
Suponha que o lote anterior tenha utilizado 350 minutos.
Desvio = 350 − 280
Desvio = 70 minutos adicionais.
Isso significa que a execução consumiu uma hora e dez minutos acima da previsão.
Cálculo do desvio percentual
Para verificar a diferença proporcional:
Desvio percentual = [(tempo real − tempo planejado) ÷ tempo planejado] × 100
Aplicando os valores:
Desvio percentual = [(350 − 280) ÷ 280] × 100
Desvio percentual = 25%.
Nesse exemplo, a fabricação utilizou 25% mais tempo que o planejado.
A interpretação é simples: resultado positivo representa tempo acima da previsão; resultado negativo representa tempo inferior ao previsto. Entretanto, produzir mais rapidamente não significa necessariamente maior eficiência se ocorrerem perdas, retrabalhos ou redução da quantidade aprovada.
Exemplo de controle de produção industrial: comparando o tempo de cada etapa
Uma maneira de descobrir onde o tempo está sendo perdido é dividir a ordem de produção em suas operações e comparar individualmente as durações previstas e realizadas.
Considere uma fábrica que precisa produzir um lote de componentes metálicos. O PCP estabeleceu uma programação com preparação, corte, usinagem, furação, acabamento, inspeção e embalagem.
Ao encerrar a ordem, foram registrados os seguintes tempos.
Tabela: comparação entre o tempo planejado e o tempo real de fabricação
Exemplo hipotético, com valores ilustrativos. As operações foram consideradas sequenciais e a espera entre elas não foi incluída.
| Etapa |
Planejado |
Realizado |
Diferença |
| Preparação do corte |
30 min |
45 min |
+15 min |
| Corte |
100 min |
110 min |
+10 min |
| Usinagem |
180 min |
240 min |
+60 min |
| Furação |
90 min |
80 min |
−10 min |
| Acabamento |
120 min |
150 min |
+30 min |
| Inspeção |
40 min |
60 min |
+20 min |
| Embalagem |
40 min |
35 min |
−5 min |
| Total |
600 min |
720 min |
+120 min |
O lote estava previsto para consumir dez horas de execução e utilizou doze, considerando os períodos registrados na tabela.
O desvio total foi de 120 minutos, equivalente a 20% acima da previsão.
Qual etapa contribuiu mais para o atraso?
A usinagem apresentou a maior diferença absoluta, com 60 minutos adicionais.
Isso corresponde à metade dos 120 minutos de desvio líquido da ordem.
Entretanto, esse resultado ainda não identifica a causa. O PCP precisa verificar se houve queda na velocidade do equipamento, parada, desgaste de ferramenta, necessidade de ajuste ou erro no tempo utilizado como referência.
O acabamento e a inspeção também merecem atenção, pois consumiram, respectivamente, 30 e 20 minutos adicionais.
A furação e a embalagem terminaram antes do previsto e compensaram parte do atraso das demais etapas.
Por que analisar os desvios por operação?
Imagine que a empresa acompanhasse somente o total de doze horas.
Ela saberia que houve atraso, mas não conseguiria identificar quais operações contribuíram mais para a diferença.
Ao separar os tempos, torna-se possível investigar primeiro os processos com maior impacto.
Essa abordagem também ajuda a equilibrar demanda e capacidade produtiva, principalmente quando várias ordens dependem dos mesmos equipamentos.
Um detalhe importante: a etapa com maior desvio não será necessariamente o gargalo da fábrica. Para identificar um gargalo, também é preciso observar a carga recebida, a capacidade disponível e o acúmulo de trabalho ao longo do processo.
Como evitar comparações incorretas entre ordens de produção?
Para comparar corretamente dois períodos de fabricação, é necessário considerar as diferenças de quantidade, produto, equipamento, roteiro e condições de execução. Uma ordem pode terminar mais cedo porque produziu menos unidades, e não porque a máquina ficou mais rápida. Sem esse cuidado, os indicadores podem apresentar uma melhoria que não aconteceu.
Compare lotes com quantidades equivalentes
Considere uma operação com preparação prevista de 30 minutos e processamento padrão de dois minutos por peça.
Para 200 unidades, o tempo planejado seria de 430 minutos.
Entretanto, a fábrica executou apenas 180 unidades e utilizou 410 minutos.
Comparar diretamente 410 com 430 indicaria uma redução de 20 minutos, mas a quantidade foi menor.
Para as 180 unidades efetivamente processadas, o tempo de referência seria:
30 + (180 × 2) = 390 minutos.
Portanto, a operação utilizou 20 minutos a mais que o esperado para a quantidade executada.
Essa análise evita confundir produção parcial com ganho de produtividade.
Considere diferenças entre produtos e máquinas
Uma peça com geometria complexa pode exigir mais operações que outra visualmente semelhante.
Da mesma forma, máquinas diferentes podem apresentar velocidades e necessidades de preparação distintas.
O ideal é comparar os resultados dentro de grupos compatíveis de produto, roteiro, equipamento e condições de execução.
Não confunda horas de máquina com horas corridas
Se duas máquinas trabalham simultaneamente durante uma hora, a fábrica utilizou duas horas-máquina, mas apenas uma hora de tempo decorrido.
Somar essas durações para calcular o prazo total da ordem pode provocar erros.
Para acompanhar a capacidade, as horas-máquina são úteis. Para analisar o prazo de conclusão, devem ser observados os horários e as dependências reais entre as operações.
Como registrar os tempos reais sem perder informações importantes?
O registro precisa relacionar cada tempo à ordem de produção, operação e recurso utilizado. Além do início e do término, é importante identificar pausas, quantidade processada, quantidade aprovada e motivos de interrupção. Essas informações devem ser registradas próximas ao momento da execução, evitando depender de estimativas feitas posteriormente.
Registre o início e o término de cada operação
Uma ordem pode passar por vários setores antes de ser concluída.
Se apenas o horário inicial e o horário final da ordem forem registrados, o PCP não conseguirá saber quanto tempo foi consumido em cada atividade.
O apontamento individual deve permitir identificar a operação, o equipamento, o período de execução e a quantidade produzida.
Padronize os motivos das paradas
Registrar uma interrupção como "problema na máquina" oferece pouca informação.
Uma classificação mais específica pode diferenciar quebra de equipamento, troca de ferramenta, falta de material, ajuste de processo e espera por inspeção.
Essa padronização facilita a comparação histórica.
Se o mesmo motivo aparece repetidamente em uma máquina, existe um ponto concreto para investigação.
Registre a produção parcial
Não é necessário esperar a ordem terminar para conhecer seu andamento.
Imagine uma operação programada para fabricar 800 peças em oito horas de processamento.
Depois de quatro horas produtivas, o registro mostra apenas 250 peças concluídas, quando a referência indicava aproximadamente 400.
A diferença sugere que o ritmo está abaixo do previsto.
O responsável pode verificar a causa antes do encerramento da ordem e avaliar se haverá impacto nas próximas operações.
Separe quantidade fabricada de quantidade aprovada
Uma máquina pode processar 500 unidades e entregar somente 470 peças aprovadas.
Se as outras 30 exigirem retrabalho, o tempo necessário para finalizar a demanda poderá aumentar.
Por isso, o apontamento deve diferenciar produção processada, aprovada, rejeitada e destinada a retrabalho.
A organização desses registros faz parte das práticas de controle de produção PCP e ajuda a evitar análises baseadas apenas na quantidade final.
Quais problemas mais provocam diferenças entre os tempos previstos e realizados?
Os desvios normalmente precisam ser investigados em quatro grupos: preparação, execução, disponibilidade dos recursos e qualidade. A mesma diferença de uma hora pode ter origens completamente distintas. Identificar essa origem é essencial porque cada problema exige uma ação específica, e aumentar o tempo previsto não resolve necessariamente sua causa.
Preparação de máquinas acima do previsto
Trocas frequentes de ferramentas, regulagens e ajustes podem consumir parte importante da capacidade.
Se uma máquina exige 20 minutos para ser preparada, mas determinadas trocas levam regularmente 50, a programação precisa considerar a diferença.
Também pode ser necessário revisar a sequência das ordens para reduzir mudanças desnecessárias de configuração.
Velocidade de fabricação abaixo da referência
Uma operação prevista para produzir 60 unidades por hora pode executar apenas 45 nas mesmas condições de referência.
Isso pode ocorrer por desgaste de ferramentas, problemas de equipamento, características do material ou parâmetros inadequados.
O correto é investigar o processo antes de concluir que o tempo padrão está errado.
Falta de matéria-prima durante a fabricação
Quando o material não está disponível no momento necessário, a ordem permanece interrompida.
Nesses casos, o tempo adicional não deve ser tratado como baixa velocidade de processamento.
O PCP precisa verificar se a quantidade disponível foi conferida antes da liberação e se existem materiais comprometidos com outras ordens.
Retrabalho e problemas de qualidade
Um produto pode precisar retornar para acabamento, montagem ou inspeção.
Essa repetição consome recursos que não estavam reservados para a execução normal.
É importante registrar o tempo gasto no retrabalho separadamente, preservando a identificação da operação que originou o problema.
Mudanças frequentes na programação
Uma ordem urgente pode interromper outra já iniciada.
Dependendo do processo, a mudança exige nova preparação e altera a disponibilidade do equipamento.
Se essas ocorrências não forem registradas, o histórico poderá indicar tempos elevados de fabricação sem mostrar que parte do atraso foi causada pela alteração de prioridades.
Paradas e gargalos recorrentes
Um equipamento pode apresentar várias interrupções curtas durante o turno.
Individualmente, essas paradas parecem pequenas. Somadas, podem ocupar um período significativo.
Além disso, quando um recurso recebe mais trabalho do que consegue processar, surgem filas que aumentam o tempo total das ordens.
Identificar essas ocorrências ajuda a avaliar onde o controle dos processos industriais pode contribuir para reduzir custos e melhorar a produtividade.
Como descobrir quais diferenças devem ser corrigidas primeiro?
A prioridade deve considerar o tempo perdido, a frequência da ocorrência e o impacto sobre as demais ordens. Nem sempre o maior percentual representa o problema mais importante. Uma pequena diferença recorrente em um recurso muito utilizado pode consumir mais capacidade do que um atraso elevado em uma operação eventual.
Analise os minutos adicionais acumulados
Considere duas operações hipotéticas.
A primeira possui tempo planejado de dez minutos e apresenta aumento de 50%, consumindo cinco minutos adicionais.
A segunda possui duração prevista de quatro horas e apresenta aumento de 15%, consumindo 36 minutos adicionais.
Embora o primeiro percentual seja maior, a segunda operação possui impacto absoluto mais elevado.
Por isso, vale acompanhar tanto o percentual quanto o tempo adicional acumulado.
Verifique a frequência do problema
Uma parada isolada de duas horas pode precisar de uma resposta operacional imediata.
Entretanto, uma operação que ultrapassa o planejamento em 15 minutos durante 20 execuções acumula 300 minutos adicionais.
O histórico ajuda a distinguir eventos pontuais de problemas repetitivos que merecem uma ação de melhoria.
Observe o efeito sobre as próximas ordens
Se uma máquina crítica termina atrasada, outras ordens podem perder seus horários de início.
O PCP precisa avaliar quais pedidos dependem daquele recurso e quanto tempo ainda estará disponível no período.
Quando a programação original deixa de ser viável, será necessário revisar a sequência, considerando materiais, prioridades e capacidade.
Essa análise está diretamente relacionada à programação de produção PCP, especialmente quando diferentes produtos disputam os mesmos equipamentos.
Quando o tempo padrão de fabricação deve ser revisado?
O tempo padrão deve ser revisado quando registros confiáveis mostram diferenças recorrentes em condições comparáveis ou quando ocorre uma mudança relevante no processo. Uma única ordem atrasada não é suficiente para alterar a referência. Antes da revisão, é necessário verificar a qualidade dos apontamentos e identificar o motivo dos desvios.
Utilize registros históricos de operações semelhantes
O primeiro passo é reunir execuções do mesmo produto ou de operações equivalentes.
Devem ser consideradas características como lote, equipamento, preparação, roteiro e condições de fabricação.
Uma média calculada com registros de situações muito diferentes pode produzir uma referência pouco útil.
Também é importante verificar valores extremos e investigar suas causas antes de decidir como eles devem entrar no cálculo.
Realize medições dos processos
Quando a indústria não possui tempos confiáveis, a cronometragem e a cronoanálise podem ajudar a estabelecer referências.
O SENAI inclui métodos de cronoanálise, definição de tempos-padrão, apontamentos e análise de causas de atrasos entre as práticas utilizadas no planejamento e controle dos processos produtivos.
O Sebraetec também contempla a cronometragem das etapas, análise dos tempos e identificação de restrições no dimensionamento da capacidade produtiva.
É importante considerar o método de trabalho, o ritmo adequado da atividade e as tolerâncias aplicáveis ao processo, em vez de utilizar apenas a execução mais rápida observada.
Não aumente o tempo padrão para esconder falhas
Imagine que determinada máquina deveria concluir uma operação em 90 minutos.
Durante algumas execuções, uma ferramenta apresenta problemas e o tempo sobe para 130 minutos.
Se a empresa simplesmente alterar o padrão para 130 minutos, as próximas ordens poderão ser planejadas com uma duração maior sem que a causa da ocorrência tenha sido corrigida.
A revisão deve distinguir o tempo normalmente necessário para executar o processo das perdas que precisam ser tratadas.
Atualize as referências quando houver mudanças reais
A substituição de um equipamento, alteração do material, mudança no roteiro ou melhoria de um método pode modificar a duração necessária para fabricar o produto.
Nesses casos, o planejamento da produção com apoio de um sistema PCP pode utilizar as novas referências para avaliar a carga de trabalho e a capacidade disponível.
O importante é preservar um histórico das alterações, permitindo entender por que as estimativas mudaram ao longo do tempo.
Como utilizar as diferenças de tempo para melhorar a programação da fábrica?
Os desvios devem alimentar as próximas decisões do PCP. Quando uma operação demora mais que o esperado, é necessário verificar o tempo restante, a disponibilidade dos equipamentos e as ordens que serão afetadas. A comparação só gera benefícios quando os registros resultam em correções no processo ou em programações mais realistas.
Recalcule o tempo necessário para concluir as ordens em andamento
Se uma operação apresenta produção abaixo do ritmo previsto, o PCP deve avaliar quanto ainda falta fabricar.
Considere uma ordem com 600 unidades, das quais 360 já foram concluídas.
Restam 240 unidades.
Se o histórico recente e validado indica capacidade de 40 unidades por hora nas condições atuais, a estimativa de processamento restante será de seis horas, sem incluir preparações, paradas ou outras atividades não contempladas nessa taxa.
Esse cálculo ajuda a verificar se o prazo continua viável.
Reorganize a utilização das máquinas
Quando o tempo adicional compromete ordens seguintes, pode ser necessário ajustar a sequência da produção.
A decisão deve considerar recursos disponíveis, materiais necessários, possibilidade de utilizar equipamentos equivalentes e prazos de entrega.
Também é importante evitar que uma mudança resolva o atraso de um pedido e provoque outros em diferentes setores.
Reavalie o custo das horas utilizadas
O tempo real influencia a ocupação dos equipamentos e pode afetar os custos de fabricação.
Se uma operação utiliza duas horas além do planejado, essa capacidade deixa de estar disponível para outras atividades durante o mesmo período.
Isso não significa automaticamente que houve duas horas extras de trabalho ou um custo adicional equivalente ao custo-hora integral da máquina.
Para calcular o impacto financeiro, é necessário utilizar os critérios de custeio adotados pela empresa e distinguir gastos efetivamente adicionais de capacidade deslocada.
Acompanhe a evolução depois das correções
Depois de ajustar um processo, compare novamente as próximas execuções em condições equivalentes.
Se o objetivo era reduzir o tempo de preparação, verifique se os setups realmente ficaram menores.
Se a ação envolveu manutenção, observe se diminuíram as paradas relacionadas ao problema.
Dessa maneira, o controle permite avaliar se a medida adotada produziu o efeito esperado.
Como um sistema de controle de produção industrial ajuda a acompanhar os tempos?
Um sistema pode reunir ordens, operações, apontamentos e indicadores em um mesmo fluxo de acompanhamento. Com essas informações organizadas, fica mais fácil comparar previsões com resultados, localizar diferenças e revisar a programação. A utilidade depende de registros corretos e da definição clara de quais tempos cada indicador representa.
Acompanhamento das ordens de produção
O controle por ordem permite visualizar a situação das atividades e acompanhar seu avanço.
No GestãoIND, o acompanhamento de ordens, os apontamentos e a comparação entre planejado e realizado fazem parte dos recursos apresentados para o controle da execução industrial.
Isso ajuda a relacionar as ocorrências ao produto e à operação correspondente.
Registro de paradas e preparação
A separação entre tempos de preparação, paradas e demais acontecimentos permite compreender melhor o consumo dos recursos.
Em vez de identificar somente que a ordem demorou mais, a empresa consegue analisar os registros que contribuíram para a diferença.
Indicadores para avaliação dos resultados
Os indicadores ajudam a acompanhar desempenho, prazos, perdas e aderência à programação.
A análise pode ser ampliada conforme a necessidade da operação, utilizando informações por ordem, equipamento, setor ou período.
Para compreender as aplicações desse tipo de ferramenta, também é possível conhecer as funcionalidades de um software de controle de produção industrial.
Integração entre planejamento e execução
Os registros realizados durante a fabricação precisam retornar ao planejamento.
É essa integração que permite trabalhar com informações mais próximas da realidade, evitando que novas ordens sejam continuamente programadas com tempos inadequados.
Um sistema PCP integrado ao processo produtivo contribui para organizar essa relação entre demanda, capacidade, ordens e resultados.
Como começar a acompanhar o tempo planejado e o realizado na prática?
A implantação pode começar pelos produtos e equipamentos que apresentam atrasos frequentes ou maior impacto na programação. Não é necessário medir todas as atividades da fábrica com o mesmo detalhamento desde o início. O mais importante é estabelecer critérios consistentes, registrar as ocorrências e utilizar os resultados para tomar decisões.
Defina as operações que serão acompanhadas
Selecione um grupo de produtos e identifique suas etapas de fabricação.
Para cada operação, determine o equipamento utilizado, a quantidade prevista e o tempo considerado no planejamento.
Confira a origem das estimativas
Verifique se os tempos cadastrados foram obtidos por medições, histórico ou estimativas sem validação.
Essa diferença ajuda a identificar quais referências precisam ser analisadas primeiro.
Padronize os apontamentos
Defina como serão registrados início, término, setup, paradas, quantidades e motivos de ocorrência.
Também é necessário estabelecer quem realizará os registros e quando eles serão conferidos.
Compare os resultados com frequência adequada
Ordens longas podem exigir acompanhamento parcial durante a execução.
Operações curtas e repetitivas podem ser analisadas por lote ou turno, desde que o nível de detalhe seja suficiente para identificar as principais diferenças.
Transforme os desvios em ações verificáveis
Ao identificar uma diferença relevante, registre a causa investigada, a ação proposta e o resultado esperado.
Posteriormente, utilize novas execuções para verificar se houve melhoria.
Com essa rotina, o histórico deixa de ser apenas um registro de atrasos e passa a contribuir para o aperfeiçoamento dos processos.
Conclusão
Identificar diferenças entre o tempo planejado e o tempo real de fabricação exige compreender como o tempo foi utilizado em cada etapa da produção.
Uma ordem pode terminar depois do previsto por problemas de preparação, redução do ritmo de processamento, paradas, falta de materiais, retrabalho ou espera entre operações. Embora todas essas situações possam afetar o prazo final, elas precisam ser analisadas de maneiras diferentes.
Por isso, o controle de produção industrial deve relacionar os tempos registrados às ordens, equipamentos, quantidades e acontecimentos da execução.
Comparar dados equivalentes, investigar desvios recorrentes e revisar referências quando necessário são medidas que ajudam a tornar a programação mais confiável.
O resultado esperado não é eliminar qualquer variação entre previsão e realidade, mas identificar rapidamente as diferenças que importam, compreender suas causas e utilizar essas informações para melhorar a fabricação.
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