Aprenda a organizar ordens de produção, controlar prazos e identificar problemas antes que comprometam as entregas da indústria.
Atrasos nas ordens de produção podem acontecer quando a indústria inicia a fabricação sem verificar a disponibilidade de materiais, a capacidade das máquinas ou o tempo necessário para cada operação. Para evitar esses problemas, é importante planejar as atividades, definir prazos realistas e acompanhar o andamento de cada etapa. Um Sistema PCP ajuda a organizar essas informações, identificar ordens que estão fora do planejamento e corrigir problemas antes que comprometam as entregas. Entretanto, sua eficiência depende de cadastros corretos, registros atualizados e processos bem definidos. Neste artigo, você vai entender as principais causas dos atrasos, como organizar o controle das ordens de produção, calcular prazos, identificar gargalos e utilizar informações do chão de fábrica para melhorar a programação industrial.
O que você vai aprender neste artigo:
Como identificar as principais causas dos atrasos nas ordens de produção.
Como utilizar um Sistema PCP para organizar prazos, materiais e operações.
Como calcular o tempo necessário para fabricar produtos considerando a capacidade disponível.
Como acompanhar a produção e identificar ordens com risco de atraso.
Como reorganizar atividades e utilizar indicadores para melhorar o cumprimento dos prazos.
Uma indústria pode ter todas as ordens programadas e, ainda assim, enfrentar dificuldades para concluir os produtos dentro do prazo.
Isso acontece porque o planejamento inicial nem sempre corresponde às condições reais da fábrica. Uma máquina pode ficar indisponível, determinado componente pode não chegar na data esperada ou uma operação pode exigir mais tempo do que o previsto.
O problema se torna maior quando essas mudanças não são registradas e comunicadas aos setores envolvidos.
Por isso, o planejamento e controle da produção precisa considerar não apenas o que deve ser fabricado, mas também os recursos necessários e as condições de execução.
Entre as situações que mais prejudicam o andamento das ordens, estão:
Falta de matéria-prima: a fabricação não consegue continuar porque determinado componente está indisponível.
Máquinas sobrecarregadas: diferentes ordens precisam utilizar o mesmo equipamento no mesmo período.
Tempos de produção incorretos: a programação considera uma duração menor do que a necessária.
Mudanças constantes de prioridade: uma ordem é interrompida para atender outra considerada mais urgente.
Paradas inesperadas: falhas nos equipamentos impedem a continuidade das operações.
Retrabalho: produtos precisam passar novamente por uma etapa devido a problemas de qualidade.
Falta de acompanhamento: os responsáveis descobrem o atraso somente quando o prazo já está próximo.
Esses fatores podem acontecer separadamente ou ao mesmo tempo, dificultando a identificação da causa principal.
Imagine uma pequena metalúrgica com três ordens programadas para utilizar a mesma máquina de corte.
A primeira deveria terminar às 10h, mas uma interrupção faz com que a operação seja concluída apenas às 12h.
As outras duas ordens precisam esperar a liberação do equipamento.
Se não existir capacidade disponível para recuperar essas duas horas, a programação seguinte também poderá ser afetada.
Com um Sistema PCP, a empresa pode acompanhar o andamento das operações e verificar quais ordens precisam de atenção.
O objetivo não é impedir todas as interrupções, mas identificar seus impactos e reorganizar o trabalho com informações confiáveis.
Um Sistema PCP é utilizado para apoiar o planejamento, a programação e o acompanhamento das atividades industriais.
Ele permite organizar informações relacionadas aos produtos, às ordens de produção, aos materiais necessários, às operações e aos recursos disponíveis.
Dessa forma, os responsáveis conseguem visualizar o que precisa ser fabricado, o que está em andamento e quais atividades exigem intervenção.
Para uma programação confiável, é importante reunir algumas informações:
Produto que será fabricado.
Quantidade solicitada.
Data prevista de conclusão.
Materiais e componentes necessários.
Operações que compõem a fabricação.
Máquinas ou recursos utilizados.
Tempo estimado de cada operação.
Ordens que já estão em andamento.
Esses dados ajudam a verificar se uma nova ordem pode ser executada dentro do prazo solicitado.
Por exemplo, uma indústria recebe um pedido de 300 peças metálicas.
Antes de iniciar a fabricação, o PCP precisa conferir a disponibilidade da matéria-prima, as máquinas necessárias e o tempo previsto para corte, dobra e acabamento.
Se uma das máquinas já estiver comprometida com outras ordens, a programação deverá considerar essa restrição.
Embora estejam relacionadas, essas atividades possuem funções diferentes.
Planejar a produção significa definir o que precisa ser fabricado, em qual quantidade e com quais recursos.
Programar a produção consiste em determinar quando cada atividade será executada e qual será a sequência das operações.
Controlar a produção significa acompanhar o andamento real das atividades, registrar ocorrências e comparar os resultados com o planejamento.
O Sistema PCP contribui para reunir essas informações e facilitar o acompanhamento das ordens.
Segundo o Sebrae, em seu material sobre Planejamento e Controle de Produção, a organização da produção envolve atividades como sequenciamento, análise da capacidade produtiva, coleta de dados e gestão de gargalos.
Essas práticas ajudam a desenvolver um planejamento mais compatível com a realidade da fábrica.
Definir uma data de entrega exige mais do que calcular quanto tempo uma máquina demora para fabricar determinado produto.
É necessário considerar a capacidade disponível, as operações envolvidas, as ordens existentes e possíveis restrições.
Uma boa gestão de prazos de produção começa pela avaliação desses fatores antes de confirmar uma nova programação.
A capacidade produtiva representa a quantidade que uma empresa consegue fabricar em determinado período, considerando seus recursos e condições de operação.
Para avaliar essa capacidade, o PCP deve verificar:
Quantas horas cada equipamento estará disponível.
Quantas ordens já estão programadas.
Qual é o tempo necessário para executar cada operação.
Quanto tempo será utilizado na preparação das máquinas.
Se existem manutenções programadas.
Se os materiais estarão disponíveis no momento necessário.
Imagine que determinada máquina esteja disponível por oito horas durante um turno.
Se já existem operações programadas que utilizam seis dessas horas, restam apenas duas horas livres naquele período.
Programar uma nova atividade de cinco horas sem alterar as demais ordens criaria uma sobrecarga.
Um Sistema PCP com recursos de programação e acompanhamento pode ajudar a identificar esse tipo de conflito.
Considere uma indústria que precisa produzir 200 peças.
A máquina utilizada consegue fabricar 25 peças por hora, em condições normais de operação.
O cálculo é:
Tempo de processamento = Quantidade planejada ÷ Produção por hora
200 ÷ 25 = 8 horas.
Se a preparação da máquina exige mais uma hora, o tempo necessário será:
8 horas + 1 hora = 9 horas.
Entretanto, essas nove horas representam apenas o tempo estimado da operação analisada.
Se o produto também precisa passar por pintura e montagem, será necessário considerar essas atividades.
Além disso, o tempo total até a conclusão pode incluir esperas entre operações, indisponibilidade de recursos e inspeções.
Um gargalo acontece quando uma operação ou recurso limita o ritmo do processo produtivo.
Por exemplo, uma fábrica consegue cortar 400 peças por dia, mas a etapa de acabamento consegue processar somente 250.
Se todas as peças precisam passar pelo acabamento, essa diferença pode provocar acúmulo de produtos aguardando processamento.
Nesse caso, aumentar a quantidade cortada não significa necessariamente aumentar a quantidade de produtos concluídos.
O planejamento precisa considerar a capacidade da operação limitante.
O Sebrae também aborda o dimensionamento da capacidade produtiva, incluindo a análise dos recursos e dos tempos utilizados nas etapas de fabricação.
O controle de ordens de produção precisa seguir uma sequência organizada desde o recebimento da demanda até o encerramento da fabricação.
Quando cada etapa possui informações claras, fica mais fácil identificar pendências e evitar que uma ordem avance com dados incompletos.
Um fluxo prático pode ser organizado da seguinte maneira:
Demanda → Cadastro → Conferência → Programação → Liberação → Acompanhamento → Análise
O primeiro passo é identificar o que precisa ser fabricado.
A necessidade pode surgir de um pedido confirmado, da reposição de produtos ou de uma programação interna.
Ao criar a ordem, devem ser registrados:
Código ou identificação da ordem.
Produto.
Quantidade planejada.
Data prevista de início.
Prazo esperado de conclusão.
Prioridade.
Roteiro de fabricação.
Essas informações servem como referência para acompanhar a execução.
Uma ordem sem quantidade ou prazo definido dificulta tanto a programação quanto a avaliação dos resultados.
Depois de cadastrar a ordem, é importante consultar a estrutura do produto.
Essa estrutura, também chamada de BOM, indica quais matérias-primas, componentes e quantidades são necessários para fabricar o item.
Imagine que cada equipamento utilize quatro suportes metálicos.
Para fabricar 50 equipamentos, serão necessários:
50 × 4 = 200 suportes.
O PCP precisa verificar se essa quantidade está disponível e se não existe comprometimento com outras ordens.
Se houver apenas 120 suportes disponíveis, será necessário avaliar a reposição dos 80 restantes antes de confirmar a execução integral.
Com os materiais conferidos, o próximo passo é analisar os recursos necessários.
Cada operação precisa ter um tempo previsto e um recurso compatível.
Se duas ordens dependem da mesma máquina, a programação deve organizar a sequência de utilização.
Também é necessário verificar se existem paradas programadas ou outras restrições.
Essa conferência ajuda a evitar que uma ordem seja liberada sem condições de execução.
O planejamento precisa utilizar informações consistentes entre os setores.
O estoque informa a disponibilidade dos materiais, as compras acompanham reposições e o chão de fábrica registra o andamento das operações.
Quando uma informação muda, os responsáveis precisam conhecer seu impacto.
Por exemplo, se a entrega de um componente for adiada, as ordens que dependem dele devem ser reavaliadas.
A integração dessas informações ajuda a impedir que uma mesma ordem tenha situações diferentes nos controles utilizados pela empresa.
Depois das conferências, a ordem pode ser liberada conforme as regras da empresa.
Durante a fabricação, é importante registrar:
Início e término das operações.
Quantidades produzidas.
Quantidades pendentes.
Paradas e seus motivos.
Perdas identificadas.
Etapas concluídas.
Esses registros são conhecidos como apontamentos de produção.
Um Sistema PCP que utiliza apontamentos atualizados permite comparar o andamento real com o planejamento.
Por exemplo, se uma ordem de 500 unidades possui 350 peças boas concluídas, seu percentual de avanço em quantidade será:
350 ÷ 500 × 100 = 70%.
Restam 150 unidades para completar a quantidade planejada.
Entretanto, esse percentual não significa que 70% do tempo total já foi utilizado, pois as etapas podem apresentar durações diferentes.
Antes de encerrar a ordem, é necessário verificar se a quantidade produzida corresponde ao que foi planejado.
Também devem ser analisadas possíveis perdas, diferenças de materiais e operações pendentes.
O encerramento deve respeitar as regras adotadas pela indústria, inclusive quando houver fabricação parcial ou saldo remanescente.
Depois da execução, compare o tempo previsto com o realizado.
Se uma operação planejada para quatro horas demorou seis, investigue o motivo.
A diferença pode estar relacionada à preparação da máquina, a uma parada ou a um tempo padrão inadequado.
Essas informações precisam ser utilizadas nas próximas programações.
Dessa forma, o Sistema PCP deixa de ser apenas um registro das ordens e passa a apoiar melhorias no planejamento.
Nem sempre uma ordem precisa estar com o prazo vencido para apresentar problemas.
Existem sinais de que a fabricação pode não ser concluída na data planejada.
Identificar esses sinais com antecedência permite avaliar alternativas antes que o atraso se concretize.
Os principais pontos de atenção incluem:
Ordem que ainda não começou na data programada.
Operação com duração superior ao tempo previsto.
Material necessário sem previsão confiável de chegada.
Quantidade produzida abaixo da programação.
Máquina com excesso de ordens aguardando execução.
Retrabalho que compromete o tempo disponível.
Etapas anteriores não concluídas.
O Sistema PCP ajuda a acompanhar essas informações quando os registros são realizados corretamente.
Imagine uma ordem de 500 unidades com conclusão prevista para sexta-feira.
Na programação, a indústria estabeleceu que 300 unidades deveriam estar prontas até quarta-feira.
Ao consultar os registros, o PCP identifica apenas 180 unidades concluídas.
A diferença será:
300 − 180 = 120 unidades abaixo da meta intermediária.
Esse resultado indica a necessidade de verificar o andamento da ordem.
Entretanto, não significa automaticamente que a entrega será atrasada.
O responsável precisa avaliar as etapas restantes, a capacidade disponível e a possibilidade de recuperar a diferença.
O primeiro passo é identificar o motivo do desvio.
Depois, o PCP deve verificar quanto trabalho ainda falta e quais recursos estão disponíveis.
Com essas informações, poderá avaliar mudanças na sequência das operações, revisão de prioridades ou atualização do prazo previsto.
O importante é que qualquer alteração considere seus efeitos sobre as demais ordens.
Quando o prazo de uma ordem é ultrapassado, a prioridade deve ser identificar a causa e avaliar o que ainda pode ser feito.
Alterar toda a programação sem investigar o problema pode provocar novos atrasos.
Uma abordagem organizada ajuda a tomar decisões com base na situação real da fábrica.
Verifique em qual operação a ordem está parada e o que impede seu avanço.
Se o problema for a falta de componentes, será necessário consultar a disponibilidade e o prazo de reposição.
Se estiver relacionado a uma máquina, o PCP deve analisar as alternativas de execução.
Se o atraso ocorrer por retrabalho, será importante verificar o tempo necessário para corrigir os produtos.
Nem toda ordem atrasada deve passar automaticamente à frente das demais.
É necessário considerar:
Datas de entrega.
Quantidades pendentes.
Operações restantes.
Capacidade dos recursos.
Disponibilidade dos materiais.
Impacto sobre outros pedidos.
O Sistema PCP pode apoiar essa análise ao reunir as informações utilizadas na programação.
Imagine que uma ordem atrasada precise de mais quatro horas em uma máquina.
Antes de reservar esse período, é necessário verificar quais operações estavam programadas para o equipamento.
Se a mudança prejudicar outras entregas, o PCP deverá comparar as alternativas disponíveis.
Reprogramar significa ajustar as atividades às condições reais, e não apenas alterar datas no sistema.
Depois de definir uma nova programação, registre as alterações.
Também é importante acompanhar se as ações estão produzindo o resultado esperado.
Se o problema continuar, poderá ser necessário realizar novos ajustes.
Esse acompanhamento evita que a mesma ordem permaneça atrasada sem uma avaliação atualizada de sua situação.
Uma ordem pode estar corretamente programada e ter máquinas disponíveis, mas não conseguir avançar porque falta determinado componente.
Por isso, o controle de materiais precisa fazer parte do planejamento e controle da produção.
O ideal é verificar as necessidades antes da liberação das ordens e acompanhar as reposições durante a fabricação.
A estrutura de produto relaciona os componentes necessários para fabricar um item.
Considere uma indústria que fabrica conjuntos mecânicos.
Cada conjunto utiliza:
2 suportes metálicos.
4 parafusos.
1 eixo.
1 rolamento.
Para produzir 100 conjuntos, a necessidade será de 200 suportes, 400 parafusos, 100 eixos e 100 rolamentos.
Essas quantidades devem ser comparadas com o estoque disponível e com as necessidades das outras ordens.
O Sistema PCP, quando integrado ao controle de materiais, ajuda a organizar essas informações.
O estoque físico representa a quantidade existente na empresa.
Entretanto, parte desse material pode estar reservada ou comprometida com outras ordens.
Imagine que existam 300 parafusos no almoxarifado.
Desse total, 180 já estão comprometidos com uma ordem programada.
Nesse exemplo, restariam 120 parafusos disponíveis para novas necessidades, desde que não existam outros bloqueios ou compromissos.
Considerar apenas o saldo físico poderia provocar uma programação acima da disponibilidade real.
Além da quantidade necessária, é importante avaliar quando o material estará disponível.
Se uma operação precisa começar na segunda-feira, mas o componente chegará somente na quarta-feira, existe uma incompatibilidade na programação.
O PCP pode avaliar a possibilidade de antecipar a reposição, reorganizar operações independentes ou revisar o prazo da ordem.
O planejamento das necessidades de materiais é uma prática abordada no material Qualidade e Produtividade, da Rede e-Tec Brasil, vinculada ao Ministério da Educação, que também trata de liberação de ordens, capacidade produtiva e atualização dos registros de estoque.
Acompanhar apenas a quantidade de ordens concluídas não é suficiente para compreender a situação da fábrica.
É importante analisar se as ordens foram entregues dentro do prazo, quais operações estão demorando mais e onde acontecem as principais interrupções.
Um Sistema PCP pode facilitar essa análise ao centralizar os registros da execução.
A tabela apresenta informações que podem ser utilizadas para acompanhar o desempenho da produção.
Tabela — Indicadores para identificar e prevenir atrasos nas ordens de produção
| Indicador | O que acompanhar | Como utilizar no PCP |
|---|---|---|
| Ordens em atraso | Ordens abertas com prazo vencido | Identificar pendências que exigem atenção |
| Cumprimento de prazos | Ordens concluídas dentro da data planejada | Avaliar a confiabilidade da programação |
| Tempo planejado x realizado | Diferença entre o tempo previsto e o utilizado | Revisar tempos das operações |
| Capacidade comprometida | Horas programadas em relação às disponíveis | Identificar sobrecarga de máquinas |
| Paradas de produção | Duração e motivo das interrupções | Investigar problemas recorrentes |
| Produção pendente | Quantidade que ainda precisa ser fabricada | Avaliar o trabalho restante de cada ordem |
| Retrabalho | Produtos ou operações que precisam ser refeitos | Verificar impactos sobre a programação |
Esses indicadores são exemplos de controle operacional. Sua utilização deve considerar os processos e os dados disponíveis em cada indústria.
O Sebrae, no conteúdo sobre Planejamento e Controle de Produção, destaca práticas relacionadas à coleta de dados, à programação produtiva, à análise da capacidade e ao controle de gargalos.
Considere que uma indústria concluiu 40 ordens em determinado mês.
Desse total, 34 foram concluídas dentro dos prazos estabelecidos.
O indicador pode ser calculado da seguinte maneira:
Cumprimento de prazos (%) = Ordens concluídas no prazo ÷ Total de ordens concluídas × 100
34 ÷ 40 × 100 = 85%.
Nesse exemplo hipotético, 85% das ordens concluídas no período foram finalizadas dentro do prazo.
Esse indicador permite acompanhar a evolução do cumprimento das datas.
Para que a comparação seja confiável, a empresa precisa definir como tratar ordens reprogramadas e manter registros das datas originalmente acordadas.
Os indicadores precisam orientar decisões práticas.
Se determinada máquina apresenta paradas frequentes, é necessário investigar as causas.
Se o tempo realizado de uma operação supera constantemente o previsto, o cadastro do processo pode precisar de revisão.
Se muitas ordens atrasam por falta de materiais, a empresa deve avaliar seu planejamento de compras e estoque.
O Sistema PCP oferece mais valor quando os dados registrados são analisados e utilizados para corrigir problemas recorrentes.
O cumprimento dos prazos depende da troca correta de informações entre os setores envolvidos na fabricação.
Uma ordem pode ser planejada com base em determinado estoque, mas esse material pode ser consumido ou reservado antes de sua liberação.
Da mesma forma, um pedido urgente pode exigir uma mudança na programação já existente.
Por isso, a integração das informações é importante para evitar decisões baseadas em dados desatualizados.
Quando um novo pedido é confirmado, o PCP precisa verificar se a quantidade solicitada pode ser fabricada dentro do prazo desejado.
Essa análise deve considerar os pedidos que já estão programados.
Imagine que uma fábrica esteja produzindo 500 unidades para entregar na sexta-feira.
Na terça-feira, recebe outro pedido de 200 unidades com a mesma data de entrega.
Antes de aceitar a nova programação, é necessário avaliar a capacidade disponível e os materiais necessários.
O Sistema PCP pode apoiar essa conferência, conforme os recursos utilizados pela indústria.
O estoque precisa fornecer informações confiáveis sobre os materiais disponíveis.
As compras devem acompanhar os itens que precisam ser repostos e as previsões de recebimento.
Se determinado fornecedor informar uma mudança na entrega, o PCP precisa verificar quais ordens serão afetadas.
Essa comunicação ajuda a evitar que uma ordem continue programada para uma data incompatível com a disponibilidade dos componentes.
Os apontamentos mostram o que realmente aconteceu durante a fabricação.
Eles podem registrar início e término das operações, quantidades produzidas, paradas e perdas.
Imagine que uma operação normalmente leve três horas, mas os últimos registros indiquem duração próxima de cinco horas.
Essa diferença precisa ser investigada antes de utilizar novamente o tempo de três horas na programação.
Com dados atualizados, o Sistema PCP pode apoiar previsões mais coerentes com a execução real.
Entretanto, os resultados dependem da qualidade dos registros e da consistência dos processos adotados.
A organização das ordens de produção exige que o planejamento e o acompanhamento utilizem informações confiáveis.
Quando os registros ficam dispersos em controles diferentes, pode ser mais difícil identificar a situação atual de cada ordem, consultar materiais pendentes e avaliar os prazos.
Nesse contexto, um Sistema PCP ajuda a estruturar o fluxo de informações utilizado pelos responsáveis pela fabricação.
Antes de escolher uma solução, a indústria deve avaliar quais atividades precisam ser controladas.
Entre os recursos relevantes estão:
Ordens de produção: cadastro e acompanhamento das quantidades planejadas.
Estrutura de produtos: identificação dos materiais e componentes necessários.
Roteiros de fabricação: organização da sequência das operações.
Apontamentos: registro das atividades realizadas no chão de fábrica.
Situação das ordens: acompanhamento das etapas em andamento e concluídas.
Controle de materiais: conferência das necessidades e disponibilidades.
Informações de produção: dados para analisar prazos, quantidades e desvios.
A importância de cada recurso depende do tipo de fabricação e da complexidade dos processos.
Uma pequena fábrica de móveis, por exemplo, pode precisar organizar corte, montagem e acabamento.
Já uma metalúrgica pode trabalhar com operações de corte, usinagem, soldagem e pintura.
Embora os processos sejam diferentes, ambas precisam controlar materiais, operações e prazos.
O GestãoIND apresenta soluções voltadas à organização da produção industrial, incluindo informações sobre ordens de produção, estruturas de produtos e acompanhamento das operações.
Na gestão das ordens, é importante manter registros sobre quantidades previstas, etapas executadas e situação da fabricação.
Essas informações permitem compreender o andamento das atividades e avaliar se a programação continua compatível com os prazos definidos.
Para entender melhor esse processo, também é possível consultar o conteúdo sobre ordem de produção no GestãoIND, que apresenta conceitos relacionados ao planejamento, à liberação, à execução e ao encerramento das ordens.
A escolha de um Sistema PCP deve considerar as necessidades reais da indústria, os processos existentes e as funcionalidades efetivamente disponíveis na solução.
A empresa pode iniciar a organização por um conjunto de ordens ou por uma linha produtiva.
Primeiro, deve conferir os cadastros dos produtos, materiais e operações.
Depois, precisa estabelecer tempos de referência, verificar a capacidade disponível e definir regras para a programação.
Durante a execução, é importante manter os apontamentos atualizados e acompanhar as diferenças entre o planejado e o realizado.
Por fim, os registros devem ser analisados para identificar causas recorrentes de atrasos e oportunidades de melhoria.
O Sistema PCP contribui para essa rotina ao organizar as informações necessárias para acompanhar a produção. No entanto, sua utilização precisa estar associada a processos bem definidos e dados confiáveis.
Para conhecer as soluções disponíveis e avaliar sua aplicação na rotina da fábrica, acesse o site do GestãoIND e confira como o sistema pode atender às necessidades de planejamento e controle da sua produção.
Evitar atrasos nas ordens de produção exige planejamento, acompanhamento das operações e informações atualizadas sobre materiais, máquinas e prazos. Quando essas atividades são organizadas, a indústria consegue identificar dificuldades com antecedência e tomar decisões antes que os problemas comprometam as entregas.
O Sistema PCP auxilia nesse processo ao facilitar o controle de ordens de produção, a programação das atividades e a comparação entre o planejado e o realizado. Além disso, contribui para uma gestão de prazos de produção mais organizada, reduzindo a dependência de controles manuais e informações dispersas.
Entretanto, os resultados dependem da qualidade dos cadastros, da atualização dos apontamentos e da eficiência dos processos internos.
Para indústrias que desejam melhorar o planejamento e controle da produção, conhecer as funcionalidades do GestãoIND pode ser um passo importante para organizar a fabricação, acompanhar as ordens e buscar maior previsibilidade nas entregas.
1.Como Escolher o Melhor Sistema PCP para Sua Empresa
2.A Importância do Sistema PCP para o Planejamento e Controle da Produção
O GestãoIND é um site especializado em soluções de gestão empresarial para indústrias, metalúrgicas e empresas de manufatura. Seu principal produto é um sistema ERP industrial em nuvem, com PCP integrado e possibilidade de personalização, desenvolvido para conectar o planejamento da produção às operações do chão de fábrica.
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