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Ordem de produção (OP)

O documento que autoriza a fábrica a fabricar — com quantidade, prazo, materiais e roteiro definidos.

O que é uma ordem de produção?

A ordem de produção (OP) é o registro formal no ERP que dispara a fabricação de um item (produto acabado ou semiacabado): informa o quê, quanto, para quando e com quais materiais e operações.

A OP nasce do PCP — a partir de pedido de venda, previsão ou reposição de estoque — e alimenta o MRP (necessidade de componentes), o apontamento no chão de fábrica e o custo industrial. No GestãoIND, BOM e roteiro ficam ligados à OP desde a liberação.

Tela do GestãoIND com ordens de produção abertas, BOM, roteiro e status de fabricação

Elementos essenciais da OP

O que deve estar claro antes de liberar para a linha

Produto e quantidade

Código, descrição, unidade de medida e quantidade planejada — base para saldo e expedição.

Datas planejadas

Início e fim previstos — alinhados à capacidade e ao lead time prometido.

BOM (lista de materiais)

Componentes e quantidades por unidade produzida — reserva e baixa de estoque na liberação ou no apontamento.

Roteiro de operações

Sequência de etapas, centros de trabalho e tempos padrão — guia o sequenciamento e o apontamento.

Status da OP

Planejada, liberada, em execução, encerrada — visibilidade para PCP, compras e comercial.

Vínculo com pedido

Rastreio do pedido de venda ou lote — essencial para OTIF e rastreabilidade.

Como calcular o avanço da OP (fórmula)

Percentual concluído pela quantidade boa apontada:

\[ \text{Percentual Concluído} = \frac{Q_p}{Q_o} \times 100 \]

Saldo remanescente a produzir:

\[ Q_r = Q_o - Q_p \]
  • Qo — quantidade da ordem (planejada)
  • Qp — quantidade boa já produzida e apontada
  • Qr — quantidade remanescente

Exemplo numérico simplificado

OP 12.450 — estrutura metálica, Qo = 500 unidades:

  • Quantidade boa apontada (Qp) = 350 unidades

Percentual concluído:

\[ P_c = \frac{350}{500} \times 100 = 70{,}0\% \]

Saldo remanescente:

\[ Q_r = 500 - 350 = 150 \text{ unidades} \]

Com 70% concluído, o PCP avalia se a data de entrega será cumprida conforme capacidade e fila do gargalo. Encerrar a OP só quando Qr = 0 (ou conforme política de saldo e refugo definida no processo).

Ciclo de vida da ordem de produção

  1. Planejamento — OP gerada pelo PCP ou MRP, ainda sem reserva de material
  2. Liberação — conferência de estoque, reserva de componentes, OP visível no chão de fábrica
  3. Execução — apontamento de operações, paradas e quantidades
  4. Encerramento — baixa final, entrada em estoque de PA/semiacabado, custo fechado

Erros comuns com OP

  • Liberar sem material disponível (linha para no meio)
  • OP “aberta” no sistema sem apontamento real (saldo fictício)
  • Quantidade da OP diferente do pedido do cliente
  • BOM desatualizada — componente errado reservado
💡 Controle suas OPs sem papel: Gerenciar ordens de produção manualmente abre margem para erros e atrasos na entrega. Veja como o GestãoIND automatiza a abertura, roteirização e apontamento de OPs em tempo real no Chão de Fábrica Digital.

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Rastreabilidade por OP e lote.

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Perguntas frequentes sobre ordem de produção

Na indústria, ordem de produção (OP) costuma referir-se à fabricação repetitiva ou por lote com BOM e roteiro. Ordem de serviço (OS) aparece mais em manutenção ou projetos sob medida — mas muitas empresas usam o mesmo módulo do ERP para ambos, com nomenclatura interna diferente.

Quando houver material (ou confirmação de chegada no prazo), capacidade programada e prioridade alinhada ao PCP. Liberar cedo demais bloqueia estoque; liberar tarde gera atraso e urgência na linha.

Sim. Pedidos grandes podem ser divididos em lotes (OPs parciais) por capacidade, cor ou data de entrega. O importante é rastrear o saldo total do pedido versus soma das OPs e estoque expedido.

Sim. O fluxo cobre criação e liberação de OP, estrutura de produtos, roteiro, reserva e baixa de materiais, apontamento e encerramento — integrado ao estoque e ao planejamento de produção.

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