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PCP e produção

Ordem de produção (OP)

O documento que autoriza a fábrica a fabricar — com quantidade, prazo, materiais e roteiro definidos.

  • BOM, roteiro e status da OP
  • Integração com MRP e apontamento
  • Rastreio de pedido e lote
Tela do GestãoIND com ordens de produção abertas, BOM, roteiro e status de fabricação

O que é uma ordem de produção?

A ordem de produção (OP) é o registro formal no ERP que dispara a fabricação de um item (produto acabado ou semiacabado): informa o quê, quanto, para quando e com quais materiais e operações.

A OP nasce do PCP — a partir de pedido de venda, previsão ou reposição de estoque — e alimenta o MRP (necessidade de componentes), o apontamento no chão de fábrica e o custo industrial. No GestãoIND, BOM e roteiro ficam ligados à OP desde a liberação.

Tela do GestãoIND com ordens de produção abertas, BOM, roteiro e status de fabricação

Elementos essenciais da OP

O que deve estar claro antes de liberar para a linha

Produto e quantidade

Código, descrição, unidade de medida e quantidade planejada — base para saldo e expedição.

Datas planejadas

Início e fim previstos — alinhados à capacidade e ao lead time prometido.

BOM (lista de materiais)

Componentes e quantidades por unidade produzida — reserva e baixa de estoque na liberação ou no apontamento.

Roteiro de operações

Sequência de etapas, centros de trabalho e tempos padrão — guia o sequenciamento e o apontamento.

Status da OP

Planejada, liberada, em execução, encerrada — visibilidade para PCP, compras e comercial.

Vínculo com pedido

Rastreio do pedido de venda ou lote — essencial para OTIF e rastreabilidade.

Como calcular o avanço da OP (fórmula)

Percentual concluído pela quantidade boa apontada:

\[ \text{Percentual Concluído} = \frac{Q_p}{Q_o} \times 100 \]

Saldo remanescente a produzir:

\[ Q_r = Q_o - Q_p \]
  • Qo — quantidade da ordem (planejada)
  • Qp — quantidade boa já produzida e apontada
  • Qr — quantidade remanescente

Exemplo numérico simplificado

OP 12.450 — estrutura metálica, Qo = 500 unidades:

  • Quantidade boa apontada (Qp) = 350 unidades

Percentual concluído:

\[ P_c = \frac{350}{500} \times 100 = 70{,}0\% \]

Saldo remanescente:

\[ Q_r = 500 - 350 = 150 \text{ unidades} \]

Com 70% concluído, o PCP avalia se a data de entrega será cumprida conforme capacidade e fila do gargalo. Encerrar a OP só quando Qr = 0 (ou conforme política de saldo e refugo definida no processo).

Ciclo de vida

Da planejamento ao encerramento

Planejamento

OP gerada pelo PCP ou MRP, ainda sem reserva de material.

Liberação

Conferência de estoque, reserva de componentes, OP visível no chão de fábrica.

Execução

Apontamento de operações, paradas e quantidades.

Encerramento

Baixa final, entrada em estoque de PA/semiacabado, custo fechado.

Erros comuns com OP

  • Liberar sem material disponível (linha para no meio)
  • OP “aberta” no sistema sem apontamento real (saldo fictício)
  • Quantidade da OP diferente do pedido do cliente
  • BOM desatualizada — componente errado reservado

Dica prática

Controle suas OPs sem papel: gerenciar ordens manualmente abre margem para erros e atrasos. Veja como o GestãoIND automatiza abertura, roteirização e apontamento no Chão de Fábrica Digital.

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Tire suas dúvidas

FAQ — Ordem de produção

OP, liberação, BOM e apontamento.

Na indústria, ordem de produção (OP) costuma referir-se à fabricação repetitiva ou por lote com BOM e roteiro. Ordem de serviço (OS) aparece mais em manutenção ou projetos sob medida — mas muitas empresas usam o mesmo módulo do ERP para ambos, com nomenclatura interna diferente.

Quando houver material (ou confirmação de chegada no prazo), capacidade programada e prioridade alinhada ao PCP. Liberar cedo demais bloqueia estoque; liberar tarde gera atraso e urgência na linha.

Sim. Pedidos grandes podem ser divididos em lotes (OPs parciais) por capacidade, cor ou data de entrega. O importante é rastrear o saldo total do pedido versus soma das OPs e estoque expedido.

Sim. O fluxo cobre criação e liberação de OP, estrutura de produtos, roteiro, reserva e baixa de materiais, apontamento e encerramento — integrado ao estoque e ao planejamento de produção.

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