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MRP — Planejamento das necessidades de materiais

Transforme pedidos e ordens de produção em o que comprar ou fabricar e quando — com base na lista técnica (BOM).

O que é MRP?

O MRP (Material Requirements Planning — planejamento das necessidades de materiais) é o método que calcula a demanda dependente de componentes e insumos a partir da demanda independente (pedidos de venda, previsão ou ordens de produção do produto pai). Resumo introdutório em o que é MRP.

O sistema “explode” a BOM (lista de materiais), desconta estoque e recebimentos programados, aplica lead time de compras ou fabricação e sugere ordens planejadas. No GestãoIND, o MRP conversa com PCP, estoque e compras — evitando planilhas paralelas na véspera da falta de insumo.

Tela do GestãoIND com explosão de estrutura de produtos, necessidade de materiais e sugestão de compras MRP

Etapas lógicas do MRP

Fluxo que o PCP e o compras industrial dependem

Demanda independente

Pedidos confirmados, previsão ou OP do produto acabado — ponto de partida do plano.

Explosão da BOM

Decomposição nível a nível: quanto de cada componente é necessário por unidade do pai.

Necessidade bruta

Total exigido no período, antes de descontar saldo e ordens já programadas.

Necessidade líquida

O que de fato falta comprar ou produzir após estoque, recebimentos e política de segurança.

Offset de lead time

Antecipa pedidos e OPs conforme o prazo de cada item — para chegar antes da data necessária.

Ordens planejadas

Sugestões de compra ou fabricação que o gestor libera como PO ou OP reais.

Como calcular o MRP na prática (Fórmula)

Para um item e período de planejamento:

\[ \text{Necessidade Líquida} = \text{Necessidade Bruta} - \text{Estoque Disponível} - \text{Recebimentos Programados} \]
  • NL — necessidade líquida (se > 0, gera ordem planejada)
  • NB — necessidade bruta (explosão da BOM × demanda do pai)
  • ED — estoque disponível (saldo descontando reservas)
  • RP — recebimentos programados (PO e OP em aberto)

Em cadastros com política de segurança, soma-se o estoque de segurança (ES) ao resultado.

Exemplo numérico simplificado

Componente eletrônico na explosão da BOM:

  • Necessidade bruta (NB) = 200 unidades no período
  • Estoque disponível (ED) = 50 unidades
  • Recebimentos programados (RP) = 30 unidades (PO em trânsito)

Substituição dos valores:

\[ \text{Necessidade Líquida} = 200 - 50 - 30 = 120\,\text{ unidades} \]

Com NL = 120 unidades, o MRP sugere compra ou produção antecipada pelo lead time do item — alinhada ao ponto de pedido e ao lote econômico cadastrados no ERP.

MRP × PCP × capacidade

O PCP é o guarda-chuva: capacidade, sequenciamento, apontamento e prazos. O MRP foca em materiais — não verifica, sozinho, se a máquina tem horas livres (isso entra no planejamento finito e na capacidade produtiva).

O MRP II estende o conceito com simulação financeira, S&OP e fechamento do loop com vendas — sempre apoiado em BOM correta, lead times realistas e movimentações de estoque confiáveis no ERP.

Pré-requisitos para MRP confiável

  • BOM atualizada (estrutura e quantidades por nível)
  • Lead time e lote de compra/fabricação por item
  • Saldo de estoque e reservas em tempo hábil
  • OPs e pedidos de compra lançados no sistema, não só no e-mail
💡 BOM desatualizada gera “necessidade fantasma” — o MRP pede material que a engenharia já substituiu. Mantenha estrutura de produtos e revisões no mesmo ERP que dispara compras e OPs.

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Perguntas frequentes sobre MRP

O MRP calcula o que comprar ou fabricar e quando, com base na explosão da BOM. O PCP é mais amplo: inclui capacidade, sequenciamento, ordens de produção e controle da execução. Na prática, MRP é uma ferramenta dentro do PCP.

É o processo de multiplicar as quantidades de cada componente pela demanda do item pai, nível por nível na lista de materiais. Um erro de quantidade ou item fantasma na BOM contamina todo o plano de compras.

Não de forma estruturada. Sem BOM, o MRP não calcula demanda dependente — sobra compra reativa ou planilha manual. Itens de consumo genérico podem usar ponto de pedido; produtos fabricados exigem estrutura e roteiro no ERP.

Sim. O sistema integra estrutura de produtos, estoque, ordens de produção e compras para apoiar a explosão de necessidades e sugestão de reposição — alinhado ao fluxo de PCP da sua fábrica.

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